永卓风采：一群“钢铁医生”的闯关日记

在永钢集团理化检测中心，有一群人每天的工作，是和肉眼看不见的微观世界“较劲”。

他们要看清钢铁里藏着的每一个气泡、每一道裂纹、每一粒夹杂物的“真面目”；要判断一块钢坯能不能扛住万吨压力、能不能经受住千万次疲劳。他们是钢铁的“体检医生”——科技质量支部。

今年上半年，这支战队紧扣“钢铁行业一流检测服务能力”品牌定位，在检测能力的“升级地图”上连闯数关，检测能力提升计划完成率93.1%。

小小数字的背后，藏着许多不为人知的“加时赛”。

党员陈海燕的实验记录本，大概是上半年最“厚”的一本。面对钨铁合金自主检测方法开发这场硬仗，她主动揽下了8家实验室比对的"瓷器活"。连续两周，她几乎“住”在了实验室里，反复验证辛可宁重量法的精密度。那段时间，她的世界里只有天平、试剂和密密麻麻的数据。最终，检测方法验证成功，这项关键检测能力被牢牢握在了自己手中。

陈海燕这股较真的劲头，正是支部攻坚的一个缩影。活性焦国标法设备安装及比对、预氧化熔片-XRF法开发……7项关键技术逐项攻克；疲劳性能检测、大规格螺纹钢全自动拉伸补齐短板，曾经的“软肋”也在加速变硬；失效分析团队历经5轮“特训”，终于在电镜下清晰“捕捉”到析出相的身影。这一项项突破汇聚成河，最终托起了93.1%的完成率。

技术驱动练“内功”，智能驱动强“装备”。

“构建AI赋能检测新模式，将重复、标准化的检测任务交由智能系统完成，使技术人员转向复杂缺陷、疑难异常等人工智能难以胜任的高价值分析工作。”支部书记眭志松表示。支部组建党员数智攻坚小组，围绕智能金相检测、异常数据审核、实验室信息化等应用场景展开了深度探索，系统推进检测智能化。

目前，AI金相智能评级系统已完成立项，为后续“机器代人”铺平了道路；自主开发的原辅料异常数据汇总平台已上线试运行，化身为实验室里的“数字哨兵”；原需对外采购的LIMS系统，由张天功、李飞杨、曹静等人依托飞书妙搭平台自主搭建，将人、机、料、法、环、测等纳入统一管理，节约采购成本约50万。

值得一提的是，支部牵头制定了2项行业标准，其中，依托自主研发的低倍数字化检测系统，团队首创了低倍量化评级方法。基于此项技术，牵头起草的冶金行业相关标准已完成审定，标志着企业在相关领域实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。

当然，攻关并非一帆风顺。大规格螺纹钢疲劳试验的成功率仍在爬坡，二钢炉前快分系统金相非常规检测的时效还有提升空间……然而，这些“卡壳”的瞬间，恰恰也是下一次突破的新起点。

走出实验室，支部还积极拓展共赢“朋友圈”。3月，支部与下游用户宏宝锻造党支部开展了一场“双向奔赴”。通过实地参观、座谈交流、联合实验室揭牌……一场以“党建融合 质链协同”为主题的共建活动，成功将组织优势变成了产业协同优势。双方在技术研发、质量协同、供应链对接等方面达成多项共识，共同揭牌成立了“汽车用钢联合实验室”，为后续标准互认、检测技术输出及高端材料联合研发等奠定了坚实的基础。

下阶段，支部已经画好了“作战图”，将围绕技术创新、AI应用、行业标准制定、产业协同发展等方面精准发力，把“钢铁行业一流检测服务能力”这块招牌擦得更亮。

郑重声明：此文内容为本网站转载企业宣传资讯，目的在于传播更多信息，与本站立场无关。仅供读者参考，并请自行核实相关内容。